华体会,华体会体育官网,华体会体育,华体会体育APP下载从12人小厂到千亿巨头，新凤鸣用24年将一根涤纶丝织就全球生意：首创差别化纤维打破价格战困局，跨界PTA原料掌控成本命脉，纺二代以数字革命实现产能三年翻三倍，2024年营收突破1300亿。这背后，是中国制造从规模扩张到高质量发展的鲜活样本。

　　衣柜里的速干 T 恤、沙发上的弹力面料、行李箱里的轻薄羽绒服，这些日常用品里都藏着同一种关键原料 —— 涤纶纤维。而在中国化纤行业，有一家企业用 24 年时间，把 “一根丝” 做成了千亿生意，它就是新凤鸣集团股份有限公司（简称 “新凤鸣”）。

　　很多人没听过这个名字，却大概率用过它的产品。这家从浙江桐乡小镇走出来的企业，如今在全国布局四大生产基地，年产化纤 1400 多万吨，能绕地球赤道 300 多圈；2024 年营收突破 1300 亿元，稳居中国企业 500 强。

　　今天咱们就好好聊聊：新凤鸣在化纤这个周期性强、竞争惨烈的传统行业里，是怎么从 12 人的小厂起家，一步步长成行业巨头的？“纺二代” 接棒后，又靠什么让老企业焕发新生？面对原材料波动、环保压力这些难题，它藏着怎样的生存智慧？这背后，正是中国制造业从 “规模扩张” 到 “高质量发展” 的转型缩影。

　　2000 年的浙江桐乡洲泉镇，已经是远近闻名的 “化纤名镇”，大大小小的丝厂有几十家。这年 2 月，12 个自然人凑钱组建了一家小厂 —— 中恒化纤，这就是新凤鸣的前身。牵头人是后来的集团创始人庄奎龙，当时他已经在化纤行业摸爬了十几年，深知这个行业的门道。

　　“那时候的洲泉，小丝厂遍地都是，但大多是‘作坊式’生产，设备落后，产品质量不稳定。” 曾是初创团队成员的老王回忆，“庄老板当时就说，要么不做，要做就做最好的，走规模化、高品质路线。”

　　初创时的中恒化纤，只有几间简陋的厂房，一台二手纺丝设备，员工加起来才 12 人。每天天不亮，庄奎龙就带着大家泡在车间里，调试设备、研究工艺。那时候没有自动化设备，纺丝温度全靠人工盯着仪表调节，丝条断了要立刻用手接上，一天下来，大家的手上全是茧子。

　　2001 年，企业刚有点起色，庄奎龙就做出了一个惊人的决定：投资上 FDY 技改项目。FDY 是当时比较先进的涤纶长丝品种，生产难度大，但市场需求旺盛。这个决定在当时引起了不小的争议，有人说：“咱们小厂能把普通丝做好就不错了，折腾新技术万一失败了怎么办？”

　　庄奎龙力排众议，带着技术团队跑到江苏、广东的大厂取经，还花大价钱请来了上海的专家指导。经过大半年的反复试验，终于成功产出了第一批 FDY 产品。“当时把产品送到杭州的面料厂检测，对方说‘你们的丝比大厂的还均匀’，我们激动得一晚上没睡着。” 老王说。

　　2002 年，庄奎龙又牵头组建了中欣化纤有限公司，投资 4.5 亿元引进美国杜邦和日本 TMT 的全自动设备，上线 万吨的熔体直纺生产线。要知道，当时很多同行的年产量还不到 1 万吨，这个举动在整个桐乡化纤圈都炸开了锅。

　　“那时候借钱都难，庄老板跑遍了亲戚朋友家，还把自己的房子抵押了，才凑够了设备钱。” 老王回忆，设备安装的时候，庄奎龙连续一个月住在车间，每天只睡三四个小时。正是这份拼劲，让中欣化纤的熔体直纺生产线一次试车成功，产品很快就打进了长三角的面料市场。

　　2006 年，化纤行业迎来了第一次 “价格战”，普通涤纶长丝的利润从每吨几千元跌到了几百元，很多小厂因为亏损倒闭。这时候的中恒化纤已经组建了中驰化纤有限公司，上线 万吨的细旦差别丝熔体项目，靠 “差别化” 产品躲过了危机。

　　“普通丝大家都能做，拼的就是价格，我们要做别人做不了的丝。” 庄奎龙当时提出的这个理念，成了新凤鸣后来的发展核心。细旦差别丝比头发丝还细，能做出更轻薄、更柔软的面料，主要用于高端服装和家纺产品，虽然生产难度大，但利润比普通丝高 30% 以上。

　　为了做好差别化产品，中驰化纤专门成立了研发小组，每天测试不同的原料配比和工艺参数。有一次，为了解决丝条毛糙的问题，研发组长带着团队连续 72 小时守在车间，调整了上百次纺丝温度，终于找到了最佳参数。“那时候大家眼睛都熬红了，但看到合格的产品出来，觉得再苦都值了。” 研发小组的成员说。

　　2007 年，中驰化纤的细旦差别丝占据了长三角高端市场的 20% 份额，很多知名服装品牌都成了常客。这一年，企业的年产值突破 10 亿元，员工从最初的 12 人增加到了 800 多人，从一个名不见经传的小厂，变成了桐乡化纤行业的 “黑马”。

　　这一时期，新凤鸣还悄悄布局了一件影响未来的事 —— 人才培养。庄奎龙深知，化纤行业是技术密集型产业，没有人才不行。他不仅从大厂挖来技术骨干，还和当地的职业学校合作，开设 “新凤鸣班”，定向培养纺丝技术工人。“那时候厂里的大学生很少，庄老板就说，只要肯学技术，不管出身如何，都能当师傅、当干部。” 现在已是生产车间主任的小李，就是当年 “新凤鸣班” 的毕业生。

　　2008 年，全球金融危机爆发，化纤行业受到重创，但新凤鸣却迎来了重要的发展机遇。这一年，庄奎龙在原有企业基础上，组建成立了新凤鸣集团股份有限公司，建立了规范的股东大会、董事会、监事会制度，实现了所有权和经营权的分离。

　　“以前是家族式管理，靠人情和经验做事，集团化后要靠制度和流程。” 时任集团总经理的庄耀中回忆（当时他还未接棒董事长），“父亲特意请了咨询公司来梳理流程，从生产到销售，每个环节都制定了标准，光是规章制度就印了厚厚的几本书。”

　　集团化后的新凤鸣，首先解决了 “散乱差” 的问题。以前各个子公司各自为政，采购原料、销售产品都是独立操作，成本高、效率低。集团成立后，组建了统一的采购中心和销售中心，集中采购 PTA 等原料，降低了采购成本；统一对接客户，提高了议价能力。“以前每个子公司都有采购团队，现在一个团队管所有，成本降低了 15%。” 采购中心负责人说。

　　2009 年，新凤鸣组建中辰化纤有限公司，总投资 13 亿元上马年产 36 万吨差别化功能性纤维项目，引进了当时最先进的美国杜邦聚合设备和德国巴马格纺丝设备。这个项目的投产，让新凤鸣的产能突破了 100 万吨，跻身全国化纤企业前十。

　　这一时期，新凤鸣还开始布局信息化建设。2012 年，集团与杭州优时软件签订战略合作协议，投资 300 多万元开发 ERP 系统，把生产、销售、财务等数据全部整合到一个平台上。“以前查个生产数据要跑好几个车间，现在打开电脑就能看到，决策效率快了很多。” 信息部负责人说。

　　2013 年，桐乡基地的产能已经饱和，原材料运输成本越来越高，庄奎龙提出了 “走出去” 战略，湖州东林成为新凤鸣跨地域发展的第一步。

　　“选择湖州，一是因为离桐乡近，便于管理；二是当地有完善的化纤产业链配套；三是政府给了很多优惠政策。” 负责湖州基地建设的王总回忆，当时为了抢工期，他带着团队在工地上搭了临时板房，吃住在工地，只用了 18 个月就完成了一期项目建设。

　　湖州基地一开始就定位高端，主要生产高特丝、阻燃纤维等功能性产品。2015 年，湖州基地的中石、中跃等项目陆续投产，当年就实现产值 50 亿元。更重要的是，湖州基地的成功，为新凤鸣后来的跨地域扩张积累了经验。

　　2016 年，新凤鸣迈出了产业链整合的关键一步 —— 向上游 PTA 产业延伸。PTA 是生产涤纶纤维的核心原料，占生产成本的 70% 以上，以前一直依赖外购，价格波动很大。这一年，新凤鸣与平湖独山港管委会签订投资协议，建设 PTA 项目。

　　2017 年 11 月，平湖基地的 PTA 项目正式动工，这个总投资超 100 亿元的项目，一度让业内捏了把汗。“PTA 属于重化工项目，技术难度大、投资风险高，很多化纤企业想做都不敢做。” 行业专家当时评价。但庄奎龙认为，只有掌握了上游原料，才能在市场竞争中掌握主动权。

　　为了做好 PTA 项目，新凤鸣组建了专门的技术团队，还从国外引进了顶尖的工艺技术。2020 年 10 月，平湖基地 PTA 二期项目顺利投产，年产能超 500 万吨，成为国内最大的 PTA 生产基地之一。更难得的是，这个项目采用了环保技术，比传统 PTA 技术减少 95% 固废、65% 温室气体和 75% 废水排放，实现了绿色生产。

　　2018 年，85 后 “纺二代” 庄耀中正式进入新凤鸣的核心管理层，开始逐步接棒父亲庄奎龙的事业。这位 2010 年就进入企业的年轻人，从基层车间做起，在生产、销售、研发等多个岗位历练过，对企业的情况了如指掌。

　　“有人说化纤是夕阳产业，但我不这么看。” 庄耀中在一次内部会议上说，“化纤是关乎日常生活的基础性产业，只要不断创新，传统行业也能挖出新金矿。” 他接棒后，把重点放在了两件事上：数字化转型和产品高端化。

　　数字化转型刚开始时，遇到了不小的阻力。老员工们习惯了人工操作，对机器人和智能系统很抵触。“以前都是凭经验调机器，现在要按电脑上的参数来，大家觉得不踏实。” 生产车间的老主任说。庄耀中没有强制推行，而是先在湖州基地建了一个 “示范车间”，让员工们亲眼看到数字化的好处。

　　2019 年，庄耀中牵头推进 “55211 信息工程”，以 “5G + 工业互联网” 为主线，建设 “未来工厂”。集团开发了 “凤平台”，把量本利费、产供销等数据全部整合到手机 APP 上，管理层随时能看到生产情况。“以前开月度经营会，要提前一周准备数据，现在打开手机就能看，决策效率快多了。” 财务总监说。

　　到 2024 年，新凤鸣的 “5G+” 工业互联网平台已经实现了柔性生产制造、设备故障诊断、智能物流等多个场景的应用，成为国内短纤行业首套智能制造工厂。借助数字化转型，新凤鸣近三年产能翻了三倍，达到 1000 万吨。

　　在产品高端化方面，新凤鸣加大了研发投入，开发了一系列差别化、功能性产品。2022 年，由新凤鸣牵头的十三五国家重点研发计划 “聚酯、聚酰胺纤维柔性化高效制备技术” 项目通过验收，这项技术能实现不同品种纤维的快速切换生产，填补了国内空白。

　　现在走进新凤鸣的产品展厅，能看到各种各样的 “神奇纤维”：EACOOL 吸湿排汗纤维，做成的 T 恤出汗后不粘身；K-warm 中空保暖纤维，比普通羽绒还轻，保暖性却强 30%；抗菌纤维，能抑制细菌滋生，常用于医用面料。这些高端产品的利润率，比普通产品高 50% 以上。

　　2021 年，新凤鸣的产品版图进一步扩大，湖州基地的中磊一期 30 万吨功能柔性定制化短纤项目正式投产，标志着公司从长丝领域跨入短纤领域，形成了 “长丝 + 短纤” 的多元化格局。“短纤主要用于无纺布、填充料等领域，市场需求很大，这让我们的抗风险能力更强了。” 销售总监说。

　　这一时期，新凤鸣的跨省扩张也迈出了重要一步。2021 年 1 月，新凤鸣与江苏徐州签订协议，建设年产 270 万吨聚酯新材料项目，这是集团首次跨省发展，也是融入长三角一体化的重要布局。徐州基地定位 “聚、纺、织一体化”，从聚酯到纺丝，再到织造、后整理，形成了完整的产业链。

　　2023 年，新凤鸣的营业收入首次突破 1000 亿元，2024 年更是达到 1310.20 亿元，同比增长 20.8%；控股产量 1433 万吨，同比增长 6.75%。截止 2024 年底，集团拥有 900 万吨 / 年的聚酯长短丝产能、770 万吨 / 年的 PTA 产能，下设桐乡、湖州、平湖、徐州四大基地，员工超两万人。

　　在快速发展的同时，新凤鸣也没忘履行社会责任。在湖州基地，集团探索 “山海协作” 用工模式，与云贵川民族地区达成劳务合作，定期去当地招聘，还通过 “订单式” 培训帮助农民工掌握技术。来自云南文山的彝族职工杨立猛，在湖州基地工作了 9 年，从普通工人成长为班组长，“这里稳定，待遇好，老乡们都想来。”

　　集团还成立了千万爱心基金，创办了福利企业和 “残疾人之家”，帮助残疾人就业。在乡村振兴方面，新凤鸣捐款百万助力周边乡村建设，还参与了四川青川、九寨沟等多个东西部扶贫项目。2024 年，集团获得了第六届 “浙江省工业大奖”，这不仅是对其业绩的认可，更是对其社会责任的肯定。

　　不过，新凤鸣也面临着不少挑战。2024 年的财报显示，集团的财务费用同比增加 22.27%，主要是汇兑损失增加，这是因为进出口业务受汇率波动影响较大。此外，化纤行业同质化竞争越来越激烈，原材料价格波动频繁，也给企业的成本控制带来了压力。

　　2024 年，新凤鸣交出了一份亮眼的成绩单：全年营业收入 1310.20 亿元，同比增长 20.8%；控股产量 1433 万吨，同比增长 6.75%；归属于上市公司股东的净利润 11.00 亿元，同比增长 1.32%。虽然净利润增速放缓，但在行业整体低迷的情况下，这样的业绩已经相当出色。

　　从业务结构来看，化纤业务是绝对核心，2024 年实现收入 624.76 亿元，占比 93.1%，其中差别化聚酯长丝和短纤贡献了大部分收入。石化业务（主要是 PTA）收入 23.44 亿元，占比 3.5%，虽然占比不高，但作为上游原料，有效平抑了成本波动。

　　研发投入方面，2024 年集团研发费用达到 12.09 亿元，同比增长 0.91%，累计申请专利 600 余件，其中 2024 年获得授权发明专利 9 件、实用新型 51 件。集团还拥有国家企业技术中心、院士专家工作站等多个科研平台，与东华大学等高校深度合作，研发实力在行业内处于领先水平。

　　在市场布局上，新凤鸣的产品不仅覆盖国内 30 多个省市，还出口到东南亚、欧洲等 20 多个国家和地区。2024 年，集团旗下的新凤鸣公司和中益公司顺利通过海关 AEO 高级认证，成为嘉兴市首家一次获得两块认证牌照的企业，这为其进出口业务提供了便利。

　　新凤鸣的核心优势，首先是全产业链布局。从上游的 PTA 生产，到中游的聚酯、纺丝，再到下游的加弹、织造，新凤鸣形成了完整的产业链闭环。这种 “自给自足” 的模式，不仅降低了原材料采购成本，还能快速响应市场需求。“比如客户需要一种新型面料，我们从 PTA 开始调整配方，比同行快一周以上。” 研发负责人说。

　　其次是规模化优势。900 万吨的聚酯长短丝产能、770 万吨的 PTA 产能，让新凤鸣在行业内拥有很强的议价能力。大规模生产还能降低单位成本，比如平湖 PTA 基地的单位能耗，比行业平均水平低 20%。“别人一吨 PTA 赚 100 块，我们能赚 150 块，这就是规模的力量。” 生产负责人说。

　　再次是数字化能力。经过多年的投入，新凤鸣已经建成了国内领先的 “5G + 工业互联网” 平台，生产效率比传统工厂高 30% 以上，不良品率降低了 50%。更重要的是，集团还能对外输出数字化解决方案，目前已经形成 40 个可复制的产品和方案，帮助其他传统企业转型。

　　最后是品牌和口碑。24 年的深耕，让新凤鸣积累了良好的品牌形象，先后获得全国五一劳动奖状、浙江省文明单位等荣誉，跻身中国企业 500 强、中国民企 500 强。很多客户都是合作了十几年的老伙伴，“新凤鸣的产品质量稳定，交货及时，我们信得过。” 一位服装企业老板说。

　　不过，新凤鸣的短板也很明显。最突出的是行业周期性风险。化纤行业受宏观经济、原油价格等因素影响很大，呈现 “三年一小涨、五年一大跌” 的周期性波动。2024 年，受全球经济低迷影响，化纤产品价格同比下跌 5%，导致集团净利润增速放缓。

　　其次是成本压力。虽然新凤鸣有自己的 PTA 基地，但 PTA 的生产原料 PX（对二甲苯）主要依赖进口，受国际油价和贸易政策影响很大。2024 年，PX 价格同比上涨 10%，推高了 PTA 的生产成本。此外，环保投入也在不断增加，集团每年的环保费用超过 5 亿元。

　　再次是同质化竞争。随着越来越多的企业进入化纤行业，中低端产品的竞争越来越激烈。有些小厂为了抢订单，不惜以低于成本的价格销售，扰乱了市场秩序。虽然新凤鸣聚焦高端产品，但也受到了一定的冲击。

　　还有一个潜在风险是人才短缺。化纤行业的高端技术人才和数字化人才比较稀缺，新凤鸣虽然通过内部培养和外部引进储备了一批人才，但随着业务的扩张，人才缺口依然存在。“现在招一个懂 5G + 工业互联网的工程师，比以前难多了。” 人力资源总监说。

　　庄耀中已经为新凤鸣定下了清晰的 “十年目标”：2030 年，实现产能 2000 万吨，营业收入 2000 亿元，进入全球化纤企业前三；2035 年，产能突破 3000 万吨，营业收入 3000 亿元，成为 “全球领先的化纤及新材料企业”，打造 “中国化纤名片”。

　　强技术：持续加大研发投入，2030 年前研发费用占营收的比例提高到 3%，重点突破生物基化纤、可降解纤维等前沿技术。建立 “全球研发中心”，在上海、杭州等地设立分支机构，引进国际顶尖人才。每年申请专利不少于 200 件，其中发明专利占比 50% 以上。

　　强制造：推进 “未来工厂” 2.0 建设，实现生产全流程的智能化、无人化。在徐州基地打造 “灯塔工厂”，引入 AI 质检、数字孪生等技术，把生产效率再提高 20%。建设绿色工厂，到 2030 年，单位能耗比 2024 年降低 30%，实现 “碳中和” 目标。

　　强品牌：从 “产品供应商” 向 “解决方案服务商” 转型，为客户提供从纤维到面料的一体化解决方案。打造自主品牌，提高高端产品的占比，到 2030 年，差别化产品占比达到 80% 以上。参加国际展会，提升在全球市场的知名度。

　　扩产能：优化基地布局，在长三角、珠三角等产业集群区扩建产能。2025 年前，徐州基地新增产能 100 万吨；2027 年前，在广东或福建新建一个年产 300 万吨的基地，重点生产高端短纤和功能性长丝。

　　扩市场：深耕国内市场的同时，加快国际化布局。2026 年，在东南亚设立首个海外办事处，重点开拓越南、印度尼西亚等市场；2030 年前，在东南亚或欧洲新建生产基地，利用当地的原料和劳动力优势，降低生产成本。海外市场收入占比提高到 30%。

　　扩品类：跳出化纤主业，向新材料领域延伸。开发碳纤维、芳纶等高性能纤维，用于航空航天、新能源汽车等高端领域；研发可降解塑料，抓住 “禁塑令” 带来的市场机遇。到 2030 年，新材料业务收入占比达到 20%。

　　高端化纤赛道：聚焦差别化、功能性纤维，开发更多 “黑科技” 产品。比如用于新能源汽车的轻量化纤维，能降低车身重量 10% 以上；用于医疗领域的抗菌防病毒纤维，提高防护效果。与服装、家纺等下游企业合作，开展 “联合研发”，精准对接市场需求。

　　绿色新材料赛道：重点发展生物基化纤和可降解材料。利用玉米、秸秆等生物质原料生产化纤，减少对石油的依赖；开发全降解塑料袋、一次性餐具等产品，替代传统塑料。建立 “绿色供应链”，从原料采购到生产销售，全程践行环保理念。

　　数字化服务赛道：对外输出数字化转型解决方案，成立 “新凤鸣数字科技公司”，为中小化纤企业提供智能生产、数据分析等服务。搭建行业级工业互联网平台，整合上下游资源，实现供应链的协同高效。

　　新凤鸣的成功，首先在于 24 年如一日的专注。从初创时的小厂，到如今的千亿集团，新凤鸣始终聚焦化纤主业，没有盲目跨界扩张。庄耀中常说：“一辈子只挖一口井、只打一米宽，但往下要打一万米深，打到一万米深就不怕喝不到水。”

　　这种 “深井思维” 让新凤鸣在行业波动中站稳了脚跟。2008 年金融危机、2015 年行业低谷、2020 年疫情冲击，很多企业因为多元化经营陷入困境，而新凤鸣因为专注主业，能集中资源应对危机。比如 2020 年疫情期间，新凤鸣快速转产医用防护面料用的纤维，不仅满足了市场需求，还实现了业绩增长。

　　向上游延伸布局 PTA 产业，是新凤鸣最关键的战略决策之一。在没有 PTA 基地之前，新凤鸣每年要花几百亿元采购 PTA，价格涨一分钱，成本就增加几千万元。而自建 PTA 基地后，不仅成本降低了 10% 以上，还能根据市场需求调整产能，掌握了主动权。

　　全产业链布局还带来了协同效应。比如 PTA 生产产生的余热，可以供应给聚酯车间；聚酯车间的废料，可以回收再利用生产短纤。这种 “循环经济” 模式，既降低了成本，又减少了环保压力，实现了一举两得。

　　化纤行业是技术密集型产业，技术创新是企业穿越周期的核心动力。新凤鸣从一开始就重视研发，24 年来累计投入研发费用超 100 亿元，获得专利 600 余件，牵头或参与了 101 项标准制定。

　　特别是 “纺二代” 庄耀中接棒后，把数字化转型作为技术创新的重点，投入巨资建设 “未来工厂”，让老企业焕发了新生。数字化不仅提高了生产效率，还能通过数据分析精准把握市场需求，开发出更受欢迎的产品。比如通过分析电商平台的销售数据，新凤鸣提前预判到吸湿排汗纤维的需求增长，及时扩大产能，抢占了市场先机。

　　新凤鸣的发展，离不开 “创一代” 与 “纺二代” 的完美接力。庄奎龙奠定了企业的根基，靠的是敢闯敢拼的创业精神和对品质的坚守；庄耀中带来了新的理念和技术，靠数字化和高端化让企业跟上了时代步伐。

　　新凤鸣的发展，始终带着 “温度”。从 “山海协作” 用工模式帮助农民工就业，到成立爱心基金帮扶困难群体；从投入巨资环保改造，到参与乡村振兴和扶贫项目，新凤鸣用实际行动履行着社会责任。

　　这种社会责任不是负担，而是企业的 “软实力”。良好的社会形象让新凤鸣赢得了政府的支持、客户的信任和员工的忠诚。比如在徐州基地建设中，当地政府主动提供土地和政策支持；很多客户因为认可新凤鸣的社会责任，愿意长期合作；员工的归属感和凝聚力也更强，流失率远低于行业平均水平。

　　从 2000 年桐乡小镇的 12 人小厂，到 2024 年拥有四大基地、营收超 1300 亿元的行业巨头，新凤鸣用 24 年的时间，书写了一段 “一根丝织就千亿传奇” 的中国制造故事。它的发展历程，正是中国制造业从 “小作坊” 到 “大工厂”、从 “规模扩张” 到 “质量效益”、从 “传统制造” 到 “智能制造” 的生动缩影。

　　新凤鸣的成功不是偶然的：专注主业的战略定力、全产业链的布局智慧、持续创新的技术动力、传承创新的接力精神、履行责任的企业担当，这五大密码缺一不可。当然，它也面临着行业周期、成本压力、人才短缺等挑战，但从其 24 年的发展历程来看，只要能继续坚守初心、勇于变革，就没有迈不过的坎。

　　未来，随着绿色化、数字化、高端化的深入推进，新凤鸣有望实现从 “行业龙头” 到 “全球标杆” 的跨越。当越来越多的 “新凤鸣” 在传统行业里深耕细作、勇于创新，中国制造必将在全球舞台上绽放更耀眼的光芒。就像庄耀中说的：“做好一根丝，看似简单，实则需要一辈子的坚守和创新。这根丝里，藏着我们新凤鸣人的梦想，也藏着中国制造的未来。”返回搜狐，查看更多